7月4日

马钢与太原重工、德国DDS公司合作制造80MN自由锻压机 100吨操作机

《中国锻压网》报道。2007年7月4日上午，马钢在国贸总公司举行马钢重机公司锻件项目压机及操作机合同签约仪式。既标志该工程前期工程按计划推进并取得阶段性成果，又标志该工程已进入实质性的实施阶段，同时也预示马钢与太原重型集团公司和德国DDS公司良好合作的开端。股份公司副总经理高海建及重机公司、国贸总公司等有关单位负责人出席了签字仪式。

今年4月，马钢决定投资2.8亿元新上年产成品锻件约35000吨锻钢生产线，它是马钢锻钢支撑辊生产线的前道工序。该工程的实施不仅有利于重机公司提升装备水平、提升市场竞争力，更对马钢开发锻钢支撑辊起着重要的保证作用。而8000吨自由锻油压机、100吨锻造操作机是大锻造生产线的核心设备，由太原重型集团公司承制的8000吨油泵直接传动双柱斜置式自由锻造油压机，配置世界上最先进的机电液控制元件和系统，以及配套齐全的机械化辅助设备，采用PLC与计算机两级控制，使压机的速度、位置和压力得到精确的控制，实现锻造压机的结构、传动方式、控制技术和整机性能的创新，工作速度达160mm／s以上，锻造频次80次／分钟。

由德国DDS公司承制的100吨全液压轨道操作机可以和80MN锻造油压机配套进行一般金属的人工、半自动、自动及联动的锻造操作。最大能夹持100吨锻坯做翻转、提升、倾斜、侧移、侧摆、和进退等动作，配合压机完成钢锭镦粗、拔长、整圆等锻造工艺。操作机的机械结构、驱动系统、电气控制系统和液压系统的设计符合国际先进标准。为确保该设备的质量和制造工期，马钢进行了多方探讨和招标，最终太原重工、德国DDS公司在招标中胜出。压机的中标方为太原重工，操作机的中标方为德国DDS公司。太原重工和德国DDS公司均是最著名的重型机械设备制造商之一，他们分别拥有世界一流油压机和操作机的技术和装备，并且享有很好的市场信誉。太原重工、德国DDS公司的负责人在签字仪式上分别表示，将严格地履行合同，恪尽责任与义务，精诚合作、及时协调、解决问题，确保8000吨油压机、100吨操作机在保证质量的前提下准时推进，共同打造一个全优项目，真正实现双赢。

7月26日

全球汽车零部件巨头纷纷抢滩中国市场

《中国锻压网》报道，7月26日，阿文美驰公司和奇瑞公司双方将共同出资成立合资企业以设计和制造底盘系统及其零部件。新的合资公司——阿文美驰底盘系统芜湖有限公司，预计将于2010年发展成为总销售额达1.5亿美元的底盘全系统供应商。减振器总成计划于2008年投产。

一位国内汽车零部件采购商认为，“这只不过是中国汽车零部件合作生产的一小部分”。

据了解，中国汽车近几年的高速发展，成为全球汽车零部件公司的宠儿，各家汽车零部件公司纷纷占领市场。相关人士透露，在2006年年底纳入统计的1700家企业中，全国汽车零部件企业总资产为4227亿元，实现工业总产值4157亿元，销售收入为4035亿元，利润总额为236亿元。

位列财富500强的美国汽车零部件巨头阿文美驰是汽车行业中在集成系统、模块和配件等众多领域的全球供应商，服务于轻型车、商用卡车、挂车和特种车辆主机厂及相关的配件市场。

伴随着汽车行业的持续发展变化，像博世、电装、德尔福、西门子等世界知名零部件供应商正通过其全球合作关系和制造体系，在参与亚洲汽车市场的快速增长过程中确立了其稳固的地位。

2007年7月报道 日期不详

●直径3.7米特大型环件锻造生产线在瓦轴开工投产

7月上旬，一条国内先进的特大型轴承圈锻造生产线在瓦轴集团开工投产。这条生产线的建成，使瓦轴集团成为东北地区最大的轴承锻造生产基地。

从2007年开始，一系列国家重点发展的十六个技术专项配套产品和装备制造业急需替代进口产品在瓦轴工业园相继投产，如风电行业配套急需的变桨轴承、大型医疗设备配套产品、冶金矿山及重型机械行业配套产品等，这些轴承实现替代进口。而许多大型产品的锻件需要从国外进口，导致生产成本增加、生产周期加长。

近期投产的该生产线，可加工最小外径为600mm，最大外径为3.7m，重量达3t的环锻件。该生产线的投产，满足了瓦轴集团特大型产品锻件需求，为快速出产装备制造业用户急需产品奠定了基础。

●我国机车曲轴首次出口美国

近日，由中国南车集团四川资阳机车公司生产的4支ALCO250型机车曲轴发往美国伊利诺伊州，成为我国首批出口美国的机车曲轴。该批曲轴由全球最大的机车修理企业NREC公司采购使用。由此，四川资阳机车公司也成为目前国内唯一一家打入美国市场的机车曲轴生产厂。

●国产大型船用曲轴实现零突破

《中国锻压网》报道，再过几天，上海船用曲轴有限公司生产的第32根大型船用曲轴就要下线交付使用；半个月后，公司位于上海临港重装备产业区的二期新厂也将生产出第一根曲轴。大型船用曲轴在我国从无到有，如今已批量投产。今年，上海曲轴有限公司计划完成50根，而临港二期工程达产后，年生产能力将达到240根。

上海电气集团副总裁、上海曲轴有限公司董事长吕亚臣说：之后还将上马三期工程，最终达到一天一根曲轴的生产能力。到2015年，完全可以满足国内船舶行业的需求。

就在两年半以前，我国还不能生产大型船用曲轴。吕亚臣对自己在2005年2月25日说的一句话记忆犹新。那一天，曲轴国产化项目通过国家级验收。轮到吕亚臣发言时，他激动地说：“我们终于实现了中国造船业几代人的梦想，结束了中国大型柴油机曲轴完全依赖进口的局面！”。上世纪90年代中期以来，我国船舶工业始终占据世界第三位，但大型船用柴油机半组合式曲轴全部依赖进口。当今世界，具备制造大型船用曲轴能力的，只有日本、韩国、捷克、西班牙、波兰等少数几个国家，市场被高度垄断。

资料显示，1978年～1977年间，中国在进口曲轴上的花费高达9000多万美元，而近年来，每年进口曲轴的费用已经高达4000～5000万美元。但高昂的价格还不是中国造船业最为头疼的问题，最大的问题是“一轴难求”，国内造船业为此不得不放弃几百万吨造船订单。同时，“船等机、机等轴”，也导致造船周期延长。

2002年５月，上海电气（集团）总公司、沪东中华造船（集团）有限公司、中国船舶重工集团公司和上海工业投资公司受命投资组建上海船用曲轴有限公司，并投资1.86亿元开展大型船用曲轴的科技攻关。

开始，大家还打算引进技术或者寻求合作伙伴，但很快，这样的念头就被打消了，因为日、韩等国对船用曲轴制造技术实行“封锁”政策。吕亚臣回忆起当时的情景还历历在目：“我们去韩国和日本参观工厂，人家的曲轴车间根本就不让进；想从捷克转让制造技术吧，他们开价高达9600万元人民币。这一来，更激发了我们的决心：必须搞出中国人自己的曲轴！”在此前的近３０年时间里，国家曾经两次立项研制船用曲轴，但都以失败而告终。

“这次能够研制成功，最关键的是集合了各方力量。”通过建立产、学、研、用联盟，并坚持科技创新和体制、机制创新，仅用不到３年时间，上海曲轴公司就克服了一系列难关，积累形成一批具有自主知识产权的船用曲轴的核心制造技术。比如热加工方面，与上海重型机器厂、中国船舶公司十二研究所等企业和科研院所合作，完成了曲轴高纯洁度钢化学成分和热处理优化研究、曲轴弯锻成型技术研究。

2002年１月，一根7.5米长、约６０吨重的船用曲轴在上海曲轴公司下线，实现了我国在该领域零的突破。２月25日，这根被写入中国造船史的船用柴油机半组合曲轴，交付给沪东重机公司，成为万吨级船舶的“中国心”。与此同时，船用半组合曲轴国产化项目竣工并通过了国家验收。

“现在，从炼钢、锻造、初加工、热处理、红套到最后的精加工，我们已申请国家专利10项”。上海曲轴公司的产品已经迈出国门，打进曲轴生产第二大国韩国市场，去年与韩国船东签订29根曲轴合同已基本交付，最近有望再签订50根曲轴的出口合同。

不过，我们在生产成本和原料利用率等方面与国外相比还有一定差距。我们正在进一步科研攻关，有10多个课题已经启动了”。