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2018年4月大事记
信息来源:中国锻压协会 发布时间:2019-1-24 14:30:37
 

比亚迪新基地智能工厂项目开工

4月3日,长沙比亚迪新能源汽车智能工厂改(扩)建项目签约暨开工动员在长沙比亚迪公司轿车生产基地举行,新基地投资30亿元、采用大批量智能机器人进行自动化生产。改扩建后的新能源汽车智能工厂预计2019年试生产,2020年全面投产。主要生产三款车型——比亚迪新款元、元EV、宋MAX混动版。

新能源汽车智能工厂改(扩)建项目将主要对原有冲压、焊接、涂装等厂房内生产线进行自动化、智能化改造,大批量采用智能机器人。同时,增建冲压、焊接、涂装二期生产厂房,利用原有总装生产厂房建设总装2号生产线,改建检测线、物流中心、发车厂房等生产配套项目,改建发动机、塑料件、油箱及驱动电机控制器、电源、充电盒、充配电总成、水泵等电动汽车零部件配套项目。

作为国内最早投入新能源汽车行业的车企之一,比亚迪已连续三年获得全球新能源市场销量冠军,2017年新能源乘用车总销量超过11万辆。其中,比亚迪宋和秦以30912辆和20729辆位列插电式乘用车单一产品累计销量冠亚军。2018年,比亚迪将目标定在20万辆,并提出重点发力10万元以内新能源市场,推出多款新能源微型车以及小型车,其中A0级别(小型车)纯电动车将实现补贴后价格与传统燃油车接近。

《航空航天用镁合金锻件国家标准》顺利通过预审

近日,在昆明国家标准会上,银光集团与东北轻合金有限责任公司等单位联合起草的《航空航天用镁合金锻件国家标准》顺利通过预审。至此,由银光集团主持、参与起草和修订的国家标准已达17项,拥有银光自己的企业标准6项。

银光集团作为中国金属镁行业的龙头企业,系全国镁行业标准起草委员会成员,在整个镁行业具有自己的话语权。公司充分利用银光国家级企业技术中心、银光国家地方镁合金工程研究中心、省级企业技术中心三个技术平台,自2006年起参与镁行业标准起草和修订,先后主持、参与起草和修订标准15项,均已颁布实施。

所订15项标准是:《原生镁锭》、《镁冶炼行业清洁生产水平评价技术要求》、《镁冶炼企业单位产品能源消耗限额》、《镁及镁合金冶炼安全生产规范》、《镁及镁合金铸轧板材》、《3C产品用镁合金薄板》、《镁合金压铸安全生产规范》、《镁合金热挤压无缝管材》、《镁合金热挤压棒材》、《镁合金热挤压型材》、《镁合金焊丝》、《变形镁及镁合金扁锭》、《变形镁及镁合金圆铸锭》、《镁合金牺牲阳极》、《镁合金加工产品包装、标志、运输、贮存》。

随着形势的发展及企业新产品、新技术的不断开发,目前银光集团的《轨道列车车辆结构用镁合金挤压型材》、《纺织机械用镁合金型材》两项标准已向标委会提交项目建议书,待国家标委会研讨通过后即可进入制定阶段。

中机锻压中标全球最大程控锻锤

2018年4月8日传来喜讯,中机锻压江苏股份有限公司凭借独有的的缸阀一体程控全液压模锻锤技术、液压传动高度集成技术、液压油安全防漏技术、打击能量的数字化控制技术,中标“中国重汽济南铸锻中心两台16T模锻电液锤改造”。

本次改造将中国重汽济南铸锻中心两台16T电液锤改造升级为现代化的CT88K-450KJ程控全液压模锻锤,主要包括液压驱动头、液压泵站、锤头及X导轨系统。

此次改造所采用中机锻压独有缸阀一体化技术,将克服现有程控锻锤技术的缺点,有效地提高锻锤打击能量控制精度、锻锤可靠性及能源利用率,其技术性能指标将超越现有程控锻锤,具有国际先进水平。

缸阀一体程控全液压模锻锤技术是将独特的筒式结构锥阀(打击阀)同轴安装于工作缸顶部,实现缸阀一体化,其优势主要体现在:

1.打击能量控制精度得到提高

2.缸阀一体真正实现了无管化连接

3.垂直设置的锥阀将彻底避免单面磨损

4.筒式结构锥阀密封更为可靠

5.独特设计的筒式结构锥阀,可实现回程动能的吸收

中机锻压江苏股份有限公司是中央科技型企业-——北京机电研究所的控股子公司。此次中标是中机锻压技术、经济综合实力的体现。

世界最大石化技术装备——镇海沸腾床渣油锻焊加氢反应器完工发运

2018年4月11日,由中国一重承制的世界最大石化技术装备——镇海沸腾床渣油锻焊加氢反应器在大连核电石化公司完工发运。该装备的成功制造标志着我国超大吨位石化装备制造技术再次领跑国际,彰显了“大国重器”的实力。同时,为中国石化产业的蓬勃发展增添了新的动能。

镇海沸腾床渣油锻焊加氢反应器是中国石油化工股份有限公司镇海炼化分公司260万吨/年提质升级项目中的最核心设备,该项目建成投产后,可最大程度提高渣油转化率,降低延迟焦化负荷,将为镇海炼化分公司带来新的效益增长点。该反应器壳体重量达2400吨、直径近5米,壁厚超300毫米,长度约70米。

它的制造成功,不仅增强了中国一重的专业化能力、创新能力和核心竞争力,而且再次刷新了我国超大吨位锻焊加氢反应器的研制业绩,为一重实现重大石化技术装备国产化谱写了新的篇章。

国内又一领先的等温锻压机启动生产

近日,“等温锻压机”在航空工业安大正式启动生产,标志着贵州等温锻能力实现重大提升,正向锻件“优质、精密、高效、环保”方向发展,形成产品核心竞争力迈出了坚实的一步。

据了解,“等温锻压机”的建成投产是我国航空工业发展历程中具有里程碑意义的一件大事。该设备主体机构、液压系统、电器系统以及双工作台设计在现有等温锻设备基础上均有大幅提升,可实现大型锻件复杂结构件及盘件精密成形,设备之间高效兼容,结合机器人精准控制,产品生产效率较传统设备提升两倍,产品质量稳定性和材料利用率也将实现大幅提升。

设备投产后将极大地满足我国大型钛合金、高温合金等难变形材料复杂锻件的成形需要,有力促进航空、航天、船舶、风电等领域对大型等温锻造技术的研发应用,能有效解决国内部分装备核心部件长期依赖进口的被动局面,对实现大型等温锻盘轴件的国内自主研制具有重要的战略意义。

启动仪式上,空海军军事代表,安顺市委市政府,中航重机及航空、航天、航发及科研院所近百余名嘉宾等应邀出席。当天还展播了“等温锻压机”重点设备,从建成投产、等温锻技术发展历程、技术优势、未来发展等。

中环海陆锻出10米级铝合金大锻环

近日,一个直径10米级的铝合金大锻环经过一个多月的长途跋涉,成功“着陆”西南铝锻造厂。这个“世界第一环”正是张家港中环海陆特锻股份有限公司的“作品”。

直径近10米的铝合金大锻环是目前世界上直径最大的锻环。自2015年以来,中环海陆就多次和西南铝集团、中南大学、211厂等单位合作,成功研发了特种材料、特殊工艺、特大型铝合金环。近一年来,在合作方的技术支持下,公司经过多次实践,先后成功轧制出多件直径10米级的铝合金大锻环。

10米级大锻环的成功轧制,不仅刷新了中环海陆的历史纪录,也一举拿下了“世界第一环”的美誉。

金雷风电投建风电主轴铸锻件项目

金雷风电近日发布公告,为进一步推进落实公司纵向一体化发展战略,有效利用自有资源,进一步开拓优质市场,提高公司经营效益和综合竞争力,公司拟以自有资金在莱芜市钢城区投资建设年产8000支MW级风电主轴铸锻件项目。公司于 2018年4月16日召开了第四届董事会第七次会议,审议通过了《关于投建年产8000支MW级风电主轴铸锻件项目的议案》。

项目建设内容是项目新建厂房面积四万平方米,需征土地180余亩,新上各类设备40余台套,及配套的公辅设施。经初步计算,该项目总投资不超过5.9亿元。

金雷风电表示,本项目达产后,将实现年产8000支MW级风电主轴铸锻件的产能,形成产品配套优势,有助于公司深化精益运营,降低生产成本,提高产品档次,提升公司产品竞争力和市场占有率,进一步提高公司综合竞争力和可持续发展能力。

全国首个“特殊钢国家标准研发工作站”落户

4月17日,从山东西王集团获悉,经全国钢标准化委员会批准,全国首个“特殊钢国家标准研发工作站”在西王集团揭牌成立,标志着西王集团旗下上市公司西王特钢通过工作站承担起了特殊钢国家标准研发和制修订工作的重任。

揭牌仪式上,西王特钢与冶金工业信息标准研究院签署战略合作协议,双方将以“特殊钢国家标准研发工作站”的建设为核心,助力特殊钢新品研发和标准制定,将工作站打造成山东省标准化创新示范平台,并全面推进标准国际化进程,为高端装备材料国产化和落实国家《标准联通共建“一带一路”行动计划(2018-2020)》作出贡献。

工作站将与国际标准化组织钢技术委员会“钢轨、车轮及配件”等分委员会秘书处密切合作,开展铁路钢轨及配件等高端制造用钢新材料国际标准研发和主持制修订工作,为国际标准化组织钢技术委员会“钢轨、车轮及配件”分委员会秘书处在山东设立工作平台创造条件。

在此基础上,工作站将全面推进国际标准化进程,将更多的特殊钢新产品和先进技术指标形成国际标准。

首条自动化生产线试运行

中船重工武船集团消息,4月19日,我国首条船舶工业智能无人生产线在武船集团开始试运行。这条生产线可年产3万根被称为“船舶血管”的特种管件,未来还将逐步升级到造船领域的更多环节和领域。

除了智能高效,我国首条船舶工业智能无人生产线的制造精度也十分惊人,依托管加智能生产线集控中心和视觉测量技术等先进智能制造技术,焊接机器人在短时间内将分处不同位置的半成品管子和法兰零件精确地组合在了一起,并实施了高效自动组对焊接,管子和法兰组合精度达到亚毫米级,焊接质量全面达到优良标准。

据悉,此次智能管加车间项目试运营后,武船加工制造将更加精密、快速、高效,制造系统将更加柔性、敏捷、智能,现有产线产能将提高15%,新建产线将实现无人全自动化直管柔性制造。

中国一重承制的首台(套)核电蒸汽发生器完胜收官

2018年4月23日,由中国一重承制的红沿河5号机组首台(套)百万千瓦级核电蒸汽发生器在核电石化公司完胜收官并发运。首台(套)核电蒸汽发生器的完胜收官,不仅开创了中国一重自主研制核电蒸汽发生器的先河,而且进一步拓展了中国一重承制核岛主设备等领域,对于中国一重实现核电重大技术装备国产化、增强市场竞争力都具有重要意义。

在压水堆核电站中,蒸汽发生器是核岛一回路系统中的一个重要设备,被形象称为“核电之肺”,其结构、设计、制造极其复杂,在制造方面代表着当今热交换器技术的最高水平。

首台(套)百万千瓦级核电蒸汽发生器的成功制造,不仅标志着中国一重在掌握压力容器、稳压器、泵壳等核岛主设备制造的基础上,全面掌握了百万千瓦级核电蒸汽发生器全流程制造工艺,而且为中国一重建设成为国际一流的核岛主设备制造基地奠定了坚实基础。

全球首套大型高炉控制中心在宝钢建成启用

3月28日,由宝钢股份自主集成建设的全球首套大型高炉控制中心建成启用,成功实现了对宝山基地4座高炉的集中化操作控制和生产管理,并可对其他基地高炉进行远程技术支撑。这是宝钢股份在大力推进智慧制造、建设数字化高炉,积极探索多基地融合高效的生产管理模式领域取得的突破。

宝钢股份高炉控制中心包含集中控制、智慧维检、远程诊断支持及多基地协同中心,不仅实现了4座高炉控制室物理意义上的合一,而且注重有机融合,通过一体化的操作平台统一规范和标准,可强化交流、协作和互补,有效提高生产效率和操作水平。此外,高炉控制中心还以大数据平台为依托,发挥专家系统优势,整合信息流和决策流,逐步实现一体化协同管控,提升高炉的整体操控能力。

近年来,宝钢股份将智慧制造作为五大核心能力之一持续推进,该中心的启用是继三高炉炉前作业自动化项目、焦炉电车无人化项目、原料场堆取料机远程化项目投入使用后,宝钢股份在炼铁智慧制造领域创新的又一成功实践。下阶段,宝钢股份还将以高炉生产智能化为核心,以数值模拟、人工智能、大数据等为主要技术,以高炉理论计算和生产状态判断经验为评价标准,以专家系统为实施途径,建设数字化高炉,引领生产技术新革命。


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